针对铆钉、螺丝、螺母等小工件（尺寸≤20mm）的退火或淬火热处理，半自动 / 全自动高频设备通过 “振动盘上料 + 程序控温 + 自动化下料” 的全流程设计，实现批量生产的高效性与一致性，完美适配紧固件、小五金件的规模化热处理需求。
这套设备通过四大模块协同工作，将人工干预降至最低，单班（8 小时）产能可达 1-5 万件（根据工件尺寸）：
- 定制振动盘：根据工件形状（如铆钉的圆柱形、螺丝的带槽头部）设计内部分料轨道，通过振动（振幅 5-10mm）使杂乱工件自动排序（如螺丝头部朝上、铆钉杆部向前），确保进入加热区时姿态一致（偏差≤0.5mm）；
- 防拥堵设计：轨道末端设传感器，当工件堆积时自动降低振动频率，避免卡料（卡料率≤0.1%），上料速度可通过 PLC 调节（50-200 件 / 分钟），与后续加热节奏匹配。
- 感应线圈定制：针对小工件设计微型线圈（内径 3-15mm），如螺丝头部淬火用 “环形线圈”（聚焦头部），铆钉杆部退火用 “管状线圈”（覆盖杆身），确保加热区域精准（非处理区温度≤100℃）；
- 程序控温逻辑：
- 淬火工艺：设定加热温度 850-900℃（中碳钢），时间 2-5 秒（根据工件厚度），冷却水压 0.3MPa，确保表面硬度达 HRC55-60；
- 退火工艺：设定加热温度 600-700℃，保温 1-3 秒（消除冷加工应力），随炉冷却，使工件硬度从 HRC35 降至 HRC20-25（便于后续塑性加工）；
- 实时监测：红外测温仪对准加热区，温度偏差超 ±5℃时自动调节高频功率（5-15kW），避免过烧或加热不足。
相比人工手持加热或传统箱式炉处理，这套设备的优势体现在：
热处理一致性提升至 99%
人工操作时，加热时间、距离全凭手感，导致同批次工件硬度偏差 ±5HRC；而设备通过程序固定参数（时间 ±0.1 秒，温度 ±3℃），螺丝头部淬火后硬度偏差可控制在 ±1HRC 内，满足紧固件的强度要求（如 8.8 级螺丝的硬度标准）。
能耗降低 60%，成本更优
微型线圈仅加热工件本身（如 φ5mm 螺丝，加热能量集中于头部 2mm 区域），热损失少；而箱式炉需加热整个炉膛（空耗大），能耗是高频设备的 2-3 倍。按日处理 1 万件计算，年电费可节省 3-5 万元。
解放人工，适配柔性生产
设备启动后仅需 1 人监控（处理异常卡料），无需人工上料、下料，对比 “2 人 / 班” 的传统线，年人工成本降低 10-15 万元；且更换工件时，仅需更换振动盘和线圈（30 分钟内完成），程序调用对应参数（如 “M5 螺丝淬火”“φ3 铆钉退火”），支持多品种切换（最小批量 500 件）。
- 螺丝 / 螺栓淬火：建筑用膨胀螺丝、汽车底盘螺栓的头部与杆部过渡区淬火，设备可精准加热应力集中区（硬化层 0.3-0.8mm），抗剪切强度提升 30%，避免安装时断裂；
- 铆钉退火：航空铆钉冷镦成型后，杆部存在冷作硬化（易脆断），通过 650℃退火消除应力，延伸率从 10% 提升至 25%，铆接时不易开裂；
- 螺母内孔淬火：高强度螺母的内螺纹表面淬火，微型线圈伸入孔内加热，硬度达 HRC50-55，配合螺栓拧紧时耐磨寿命延长 2 倍（避免滑丝）。
这套全自动高频热处理设备，本质是通过 “小工件专属自动化设计” 破解了紧固件行业 “批量大、要求严、成本敏感” 的痛点。它以 “精准控温 + 高效节能 + 少人化” 的优势，将铆钉、螺丝等小工件的热处理从 “粗放加工” 升级为 “精密制造”，成为小五金规模化生产中 “质量与效率平衡” 的核心设备。
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